ACTIVIDAD EN CHATA
viernes, 1 de junio de 2012
FLUJO DE PROCESO DE
HARINA DE PESCADO
Chata: Es la que se encarga de absorber el pescado de las bodegas de las embarcaciones y bombearlas hacia la planta de procesamiento.
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| Descarga en Chata |
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| Materia Prima: Anchoveta |
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| Desaguador Vibratorio |
Desaguador Vibratorio:
El pescado el cual es bombeado de la chata con una relación de agua/pescado oxidante (pudiendo ser de 1:1 a 3:1) es drenado en su mayor parte por este desaguador.
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| Transportador de mallas |
Transportador de Mallas:
El pescado drenado cae a este equipo para ser
transportado hacia la tolva de pesaje, ene esta operación se extrae la cantidad
de agua que no pudo ser drenado por los desaguadores.
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| Tolva |
Tolva:
En esta operación se el pescado es conducido por medio del transportador de mallas;
Poza:
Conocido como poza de almacenamiento de pescado, en esta
operación se mantiene el pescado hasta su procesamiento posterior de donde cae
por gravedad hacia el transportador helicoidal que alimenta al transportador de
paleta. Cada poza de almacenamiento tiene una capacidad de 350 toneladas, en ellas encontramos los gusanos helicoidales los cuales permiten el paso del pescado hacia el siguiente proceso.
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| Poza de Almacenamiento |
Sanguaza: Es una mezcla de agua, sólidos solubles e insolubles y
aceite, esta es producida por pérdida de frescura del pescado. Este procesamiento de sanguaza se realiza de forma
inmediata evitando su descomposición.
Pre-cocción de sanguaza: Esta operación se
realiza con la finalidad de darle un tratamiento a la sanguaza con el fin de coagular las proteínas, detener la actividad microbiana y facilitar la
operación posterior ingresando esta al tanque de licor de prensa.
Cocina:
El pescado es sometido a un tratamiento térmico mediante
el uso de vapor por un tiempo fluctuante a una temperatura de 90 a 95 grados
centígrados y una presión de 2 a 6 bar.
El objetivo de la cocción es:
- Coagular las proteínas para permitir que el pescado soporte la presión necesaria durante el prensado a fin de separar el aceite y el agua.
- Esterilizar con el fin de detener la actividad enzimática y microbiana, responsable del deterioro del pescado.
- Liberar la grasa de las células adiposas y el agua.
Pre- Strainer: El objetivo de pre
desaguado es efectuar un drenaje previo al prensado. Esta operación tiene por
finalidad separa dos fracciones: una acuosa y la otra sólida.
Prensa: Es la operación
final del drenaje y cuyo objetivo es obtener una fracción sólida o torta de
prensa con mínima cantidad de agua y grasa y un licor pobre en sólidos.
Separadora:
La fase acuosa resultante de pre- stainer y prensa
llamado licor contiene un alto contenido de sólidos insolubles y solubles,
además de aceite; el cual es tratado en una separadora de sólidos con la
finalidad de recuperar el componente insoluble o suspensión el cual toma el
nombre de torta de separación. La
fracción acuosa llamado licor de separación contiene un porcentaje de sólidos
en solución aceite y agua la cual es calentada para ingresar a las centrífugas.
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| Interior de la Separadora |
Centrífugas:
La fracción en
sólidos en solución aceite y agua previo calentamiento ingresa a esta operación
de separación líquido- líquido con la finalidad de recuperar el aceite crudo de
pescado, una parte acuosa llamada agua de cola es enviado a la planta
evaporadora para el tratamiento.
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| Centrífuga |
Aceite: El aceite crudo
obtenido por centrifugación, es almacenado en tanques para su posterior
comercialización.
Planta Evaporadora: La parte acuosa proveniente de las centrífugas ingresa a
los evaporadores donde el agua que posee es parcialmente eliminado y el
producto es un concentrado que permanece en formad pastosas a una concentración
entre 32-40% de sólidos. Esta planta evaporada trabaja con vahos provenientes
de los secadores a vapor.
Molino Húmedo: El concentrado (de agua de cola) la torta de prensa y de separadora
ingresan al molino húmedo en donde es reducido de tamaño para efectuar una
buena operación de secado. Además de cumplir la función de homogeneizar las
tortas y el concentrado.
Secado ADD: El objetivo es
deshidratar las tortas y el concentrado homogeneizando sin afectar la calidad
del producto. Al reducir la humedad esta sale con un 19 a 22% para luego pasar
a un segundo secado. En esta operación se efectúa con vapor proveniente de los
calderos.
Secador Konus: El scrap saliente del secador ADD, es combinado con el
concentrado para ser secado con aire caliente cuya temperatura de salida oscila
entre 60 a 65 ºC. La razón principal de este segundo secado, es reducir la
humedad del material a niveles de agua remanente en donde no sea posible el
crecimiento microbiano ni se produzcan reacciones químicas que puede deteriorar
el producto.
Molino Seco: La
harina que sale del secador, es pesada por un molino seco de martillos con el
propósito de reducir el tamaño de los sólidos hasta que se satisfagan las
condiciones y especificaciones dadas por el comprador. Esta molienda es
importante porque una buena apariencia granular incide favorablemente en la
aceptación del producto en el mercado.
Enfriado: El
objetivo de esta operación es la estabilización preliminar de la harina, al
bajar bruscamente su temperatura a fin de detener algunas reacciones que pueden
presentarse. Normalmente la temperatura que debe alcanzar la harina de pescado
luego del enfriado es menor a 40 ºC. Este
enfriamiento se realiza mediante el uso de grandes volúmenes de aire generado
por un ventilador, que envía la harina hacia los ciclones, con el objetivo de
que el vapor sea expulsado.
Adición de antioxidante: La harina al ser inestable debido
fundamentalmente a su contenido graso, es importante la adición de antioxidante
en una agregación en ppm (partes por millón) en valores que oscilan entre 700 a
750 ppm.
Ensaque: Se realiza mediante el uso de sacos laminados
de 50 kg. (Cada uno). En esta operación es importante su control debido a su
excesiva manipulación.
Almacenamiento: Se realiza en un
lugar accesible arrumándose los sacos en una cantidad de 1000 sacos (50 tn),
cuyas características de estas rumas son:
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Largo : 23:00 metros. Ancho: 1.72 metros
Altura: 2.70 metros
Luego
de ser detallado el proceso de cada producto, nos dirigimos hacia el laboratorio, donde es evaluado el producto final, siendo este lugar donde
concluye la el recorrido.
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